自那日起，整个机床生产区进入连续七日的高强度工作周期，昼夜不息，灯火通明。

但这仅仅是开始。

林壹所设计的这条飞机产线，不仅追求效率，更凝聚了他对未来航空制造体系的理解——在当下的工业条件下，已堪称最先进。

在那五类关键设备之外，还有一道至关重要的技术关卡亟待突破，那便是一套大型五轴联动仿形铣床的制造。

这类设备是航空制造中处理复杂曲面结构不可或缺的核心装备，需同时控制XYZ三个直线轴与AB两个旋转轴的协调运动，具备在任意空间姿态下精密切削铝合金、钛合金等多种高性能结构件的能力。

基座采用四块预制钢板铣焊拼接而成，焊接完成后整体送入退火炉进行热处理，以彻底释放内部残余应力，确保后续加工过程中的结构稳定性。

安装工序按节点推进，先是双轨道导向底座的搭建，再是双转臂铣头的回转机构装配。

每一步都需要反复使用千分尺对水平、垂直度和对称轴线进行精密测量，误差控制严格限定在±0.01毫米以内，容不得丝毫偏差。

此外，林壹要求所有直线导轨接触面在恒温环境中人工研磨，直到黑白对研图达到95%以上接触率，确保后续运行平稳无颤振。

他亲自在主臂安装工位驻守一天一夜，监控轴芯滑动精度与伺服电机同步响应速度。

同时，另一工段开始搭建组装机翼用的——弯折式工装平台。

针对复杂翼型结构，林壹设计了一套多节点可调节模架系统，由45号钢材（特种合金钢的一种）与高强度铝模板（航空铝合金的一种）构成。

平台以模块拼接方式构建，可拆分、可移动，具备±15度的空间变位能力。

技工们在林壹的指导下，利用水准仪与调平螺旋升降器，反复调整每个基准点的高低差，最终使整个平台在9米跨度内保持不超过0.3毫米的装配误差。

另外，还有一台座舱风挡热压成型装置也在搭建。

林壹指示技工们自建一座带控温隧道式热压炉，炉膛长3米，宽1.2米，内部铺设五组电热管并布设分段温控系统。

首批有机玻璃热弯实验每日进行三轮，温控由人工热电偶手动记录，技工们需要不断试错，以寻找最佳软化温度和冷却曲线。

为防止风挡热弯过程出现气泡或波纹，林壹还自制了负压抽真空系统，使板材紧贴模具。

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